张鹏老师的内训课程
打造全员持续改善的基础——5S及目视化管理课程背景：在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着前所未有的挑战，包括提升生产效率、降低成本、确保产品质量以及准时交付等。这些目标的实现，离不开良好的企业管理基础，而5S管理正是其中的重要一环。5S是TPS的基础，5S是TPM的基础，5S是TQM的基础，5S是现场管理的基础。如丰田汽车，已经通过长期推行5S取得了显著成效，将其融入企业文化和员工素养之中，但国内许多企业在实施5S时却遇到了重重困难：企业管理者不理解5S的真正含义和推进方式，做成了打扫卫生；5S检查流于形式，制度被荒废，奖励处罚都无效；5S目视化的标准不好定，即使有了标准，现场落实不下
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降本增效的利器——IE技术与效率改善课程背景：材料价格上涨，人工费用上涨，销量减少，净利润减少，产能过剩，整个行业都在卷，在这样环境下，想通过投资新设备提升效率降低成本无异于增加企业风险，最好的方向是练习内功，内部降低成本提升效率。然而，企业在实际操作中却面临着诸多难题：公司的生产效率迟迟得不到提升；现场各层管理人员找不到提升效率的方法；现场没有标准工时，不知道员工的作业负荷是否饱满；员工嫌工作累、挣得少，公司觉得员工有空闲、成本高；现场布局乱，运输多，库存多，无价值的工作多；生产中不是人闲着，就是机器闲着；生产部门总是喊着缺人，老板觉得人多，无标工，无标准人工定额。本课程旨在帮
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精益的核心——消除八大浪费课程背景：在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着前所未有的成本压力。为了保持竞争力和盈利能力，消除企业内部的浪费已成为企业快速降本、提升效率的最有效手段之一。正如专家所言，“现场蕴藏着无尽的‘金子’（浪费），只是我们常常未能察觉，更未能将这些‘金子’转化为利润。”然而，当前企业在消除浪费方面面临着诸多挑战：基层管理者与员工对于现场中的浪费“视而不见”“眼里没活儿”；现场管理者巡线时发现了很多浪费，但不知道怎么办；某些生产现场消除浪费表面热闹，可到头来发现改善成果有限；已经做了很多消除浪费的改善，觉得改善的空间越来越小。这些问题共同反映出企业对现场浪费的感知和应
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精益管理导入第一课——精益生产体系课程背景：面对快速变化的市场和日趋激励的国际竞争，企业产品从大批量生产转变到多品种小批量模式，只有不断地优化企业的管理模式，提高质量和生产效率，用最少的投入做成更多的产出，企业才能立于不败之地，实现可持续发展。然而，在导入精益管理战略的过程中，企业面临着诸多亟待解决的问题：不知道精益有什么好处，或者对精益取得的好处存在疑虑。现场人员、效率、设备、质量等诸多问题，如何清晰的识别浪费不得法。浪费或改善机会甄别出来后，可是不知道从何下手进行改善？对精益生产内容认识如“瞎子摸象”，知道局部，不识整体；对于精益生产工具不知道如何选择与使用；精益转型之路如何规
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挽回设备损失——TPM全员生产维护课程背景：新质生产力、工业4.0、智能制造、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，设备对生产的影响越来越大，在面临着多品种小批量的客户需求，设备的计划达成率越来越难，甚至影响到交付。设备自动化程度高，但效率低下；故障率频发，生产处于救火状态；设备维修成本居高不下，维修质量无法保证；设备精度对产品质量影响较大，但很难把握；不知道如何推动全员参与到设备预防维护体系中来；设备已经使用多年，未形成有效设备管理体系。以上是企业保障顺畅生产所亟需解决的问题，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。根据目前企业设备管理的实
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把握工厂改善方向——VSM价值流分析与应用课程背景：外部市场竞争已经白热化，从接到订单到交付给客户的周期越来越短，订单种类越来越多，工厂不能及时有效的响应市场的变化，导致订单的减少，逐渐失去了竞争力。企业内部已经做了一些从接单到发货的流程优化，但是效果不佳；各个环节库存都很多，就是成品交付很困难；企业开始推精益，遇到许多问题不知道从哪里切入；公司浪费那么多，哪些需要优先消除；做了一些改善只有局部结果，而总体收益不明显；公司资源有限，各部门对如何实施精益改善存在分歧，怎么统一思路；以上问题不解决，企业内部的战略方向很难统一，团队的优势很难体现；唯有统一精益运营战略方向，团队目标一致，