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精益生产

  培训讲师:辛越

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  培训费用:3280

  赠送积分:3280

    服务电话:010-82593357

精益生产详细内容

中国制造业培训整体解决方案系列课程之二
精益生产
一、【为什么要参加华制·《精益生产》课程】
l    2000年至今,已有超过数千家制造业企业参加过此课程学习并大大受益;
l    精益生产是目前全球公认的“最低成本生产系统”的管理模式,是制造业的必修课;
l    本课程的精髓是为中国制造业消除浪费、降低成本、提高利润提供帮助;
l    本课程从客户角度出发,认识价值和发现生产过程中的浪费,并持续消除浪费;
l    精益生产是当今全球最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式,是基于价值链进行全流程去除浪费、以最低成本生产出交货期最短、品质最高的产品。
二、【课程介绍】
“精益生产”源自丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。
上世纪50年代,丰田公司突破传统生产管理理念,以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革,使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅,使丰田超越了GM(通用),Ford(福特),Chrysler(克莱斯勒);50多年的企业文化变革,使丰田的竞争力势不可挡:2006年丰田的净盈利达140亿美元,超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上,丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和!而且,丰田的盈利“常常超过预期”,换言之,如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。
20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等,皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇,同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益,Dell(戴尔)不可能叫板IBM;没有精益,丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。
中国是制造大国,而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源,存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”,与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC(安全生产、提高质量、准时交货、削减成本) 等方面提升绩效。
中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争,实施精益生产企业文化变革是唯一出路。
三、【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题,召开会后会,效果极佳)。
四、【课程收益】
    培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念;
    学习丰田屋结构,了解精益生产的两大支柱;
    了解每个“精益生产”工具的好处与收益,并运用精益工具改进工作;
    明确企业现场中的七大浪费,并持续消除浪费;
    能区别增值和非增值工作;
    能进行精益生产体系审核改进工作;
    学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法,提高企业盈利能力。
五、【教学特色】
多媒体教学、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、沙龙、案例录像。
六、【讲师介绍】
♣  博 言 老师
F     华制国际特约讲师,高级咨询顾问;
F     22年大型跨国公司企业管理与培训经验,历任美国某著名汽车集团中国区首任培训总监、美国知名咨询集团中国区高级管理顾问兼业务发展经理等、具备很强地创造性运用现代西方管理理论于中国企业实际的能力;
F     曾在美国、澳洲、德国、新加坡、泰国、香港、上海等地接受专业训练与学习,深得丰田生产方式(TPS) 精髓;
F     复旦大学管理学院特聘教授;中国企业联合会/企业管理培训中心客座教授;
F     为上百家中外企业提供过咨询培训服务,如海尔、马勒、宝钢、上汽集团、菲力浦、西门子、通用汽车、上海电信、上海电力、金杯通用、上汽通用五凌汽车、春竹制衣、苏州金龙、LG、ABB、中国石化、AO史密斯、华虹-NEC、德尔福、交大昂立、永新彩管、伟世通、中国一汽集团、美国总统轮船公司、上海大众、东风汽车、微软、商船三井、英维康医疗器械、沃茨水暖等。
七、【授课风格】
博言老师视野开阔、实战经验丰富,具有深厚的理论基础,在培训中深入剖析企业问题并进行针对性的解决,能让企业得到深层次的影响和直接的收益。博言老师独创出咨询培训领域的情景教学法,授课幽默、生动、活泼、直观、互动,不仅为学员带来理念上的冲击,更能让学员学以致用,轻松掌握实际操作技能。
八、【培训大纲】
`     第一单元 精益生产基础篇
ðð企业自评表
一、 企业的运营目的与获得利润的两手法:
1.降低成本                         2.提高生产效率
二、 精益生产起源
1.丰田生产方式起源                 2.精益生产系统起源
3.丰田生产方式与精益生产系统
三、 精益思想
1.成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍
2.成本可以无限下降(改善无止境)
3.成本取决于制造的方法
4.工人动作到处都存在浪费现象
四、 精益生产方式两大支柱——自fP化与准时化
1.自fP化                2.准时化               3.丰田屋
五、 精益生产的特征——消除浪费
1.浪费的源头
制造过剩的浪费                  人员过多的浪费
2.工厂中的七大浪费
制造过剩的浪费     等待的浪费            搬运的浪费    
加工的浪费         库存的浪费            动作的浪费
生产不良品的浪费
ðð案例研究
ðð模拟游戏1:推动-流动-拉动(观察小结)
`     第二单元 精益生产工具篇
一、 工具一:5S——现场改善的基础                             
1.5S真经            2.5S应用               3.工作场地有序安排(录像)
二、 工具二:目视化管理(Visual Management)
1.周期性信息展示                     2.3M的实时监控        
3.基于“三现主义”的异常管理         4.目视化管理(录像)
三、 工具三:问题解决
1.5Why             2.PDCA循环            3.快速响应异常管理六要素
四、 工具四:全员生产维护(TPM)
1.TPM的概念和目的                    2.五大对策和八大策略
3.自主维护保养的七个层次              4.TPM实施的十大步骤
五、 工具五:标准化作业
1.准作业条件                         2.标准作业三要素(TT,WS,SWIP)
六、 工具六:现场改善(Kaizen)
1.改善步骤          2.改善ECRS手法        3.改善突破法-现场改善的利器(录像)
七、 工具七:防错(Pokayoke)
1.追求零缺陷        2.品质三不政策          3.自fP化三原则
八、 工具八:看板(Kanban)
1.看板的种类与工作原理 2.看板的实施前提    3.看板六原则
九、 工具九:快速换模(SMED原理)
1.明确划分内外部因素                 2.将内部因素转化成外部因素
3.理顺留下的内部因素                 4.理顺所有外部因素
5.使用工件更换器(快速夹紧装置或完全去除夹紧装置)
6.进行平行作业                       7.去除调整/校准过程
十、 工具十:价值流图析(Value Stream Mapping)
1.确定产品系列                       2.现状图绘制
2.未来状态图绘制                     3.计划与实施
ðð案例研究
ðð模拟游戏2:推动-流动-拉动(观察小结)
`     第三单元 精益生产总结篇
一、 精益改善失败的原因
二、 精益改善-终身之旅
1.精益改善路线图
2.精益改善的顺序
3.精益改善的合理化建议
4.精益改善实施绩效指标 
5.精益企业四项基本标准
6.精益企业五项基本特征
ðð案例研究
ðð模拟游戏3:推动-流动-拉动(观察小结)
 
★ 主讲老师:博 言
★ 课程地点:苏 州
★ 课程时间:2009年2月21-22日
★ 课程费用:① 团队套票一:46200元(20个参会名额)
② 团队套票二:36960元(15个参会名额)
③ 团队套票三:26180元(10个参会名额)
④ 团队套票四:13860元(5个参会名额)
⑤ 团队套票五:8778元(3个参会名额)
 ( 注:所有价格均为实价,绝不打折销售。此费用不含食宿费用。)

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