生产现场效率提升与低成本改善 

培训费用：4680元 

授课对象：企业内部生产经理及生产主管，生产工程师，车间主任领班，班组长，以及公司管理改善项目推进人员及质量、设备等相关人员。 

课程背景：

您的企业是否存在这样的问题：
●产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻
●客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限
●人员越来越多、场地越来越大，可还是不够
●加班加点拼命干，可还是交不了货
●辛辛苦苦做了很多产品，又要返工
●该推行的体系都推行了，没什么效果
    制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下，现今又处在“微利时代”，加上多品种小批量、短交期的产销型态，没有较强的竞争力很难永续经营。如何掌握提高企业生产效率的最有效工具？

本课程综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过挖掘现场浪费，采用基础效率改善原则E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify简化），运用最佳的动作作业方法，使人员、机器、工具、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润!

课程收益：

通过效率提升管理专业课程研修，您可以获得如下四点收益

（1）、以消除浪费为切入点，充分理解工作高效的意义和价值，使学员跟有效的审视现场管理。

（2）、在现场改善全面推进当中，如何有效地导入与推行各项效率提升改善管理，以提升现场工作效率，全面改进车间现场管理水平。

（3）、“以实战为主，落地为导向”的指导思想，引导学员更清楚认识精益管理实施本质及有效途径，真正提升生产管理水平，营造高效低耗的生产现场。

（4）、大量管理现场操作案例，帮助学员快速实践与完善改善管理系统。

课程大纲

第一部分：高效生产现场管理与“七”大浪费
1、高收益生产方式的秘密
2、浪费的思想与3MU
3、浪费一  消除生产过剩的浪费                                                                                                                                                                4、浪费二  库存是罪恶吗                                                                                                                                

5、浪费三  生产次品的浪费                                                                                             

6、浪费四  动作浪费
7、浪费五  加工本身隐藏的浪费
8、浪费六  等待（窝工）的浪费
9、浪费七  搬运的浪费
10、浪费的新内容：时间停滞、无稳、无理
11、消除七种浪费的步骤与方法

案例：现场各项浪费实地案例分析

第二部分：现场改善的ECRS原则
1、现场ECRS的使用原则及范围
2、E（Eliminate取消）的含义与具体操作
3、C（Combine合并）的含义与具体操作
4、R（Rearrange重排）的内容 具体操作
5、S（Simplify简化）的现场改善与操作实务
6、生产现场ECRS分析原则的适用性
7、车间与现场区域的目视化管理
案例：现场实施ECRS的管理案例

第三部分：动作分析—IE的科学管理
1、动作分析—作业标准的PDCA
2、如何观察分析动作
3、动素分析与影像动作分析
4、动作经济原则的理解
5、动作改善技巧与实践案例
6、动作分析图绘制步骤
案例：1.现场动作分析案例讲解   2.消除动作浪费优秀案例分享

第四部分：快速换模（SMED）-效率损失改善方案
1、传统切换时间为什么这么长
2、开工准备与产品切换的损失分析
3、“零”切换的思路、改善方法
4、快速换模的五个步骤
5、改善：快速换模的技巧与法则

案例：十分钟以内的快速换模。

第五部分：联合作业（人机）- 联合作业改善方法

1、 人机联合失调导致效率低下的原因分析

2、 人工作业效率低下的改善分析

3、 人机联系分析法

4、 人际联合作业改善法

5、 共同作业分析与效率改善

案例：人际联合作业改善法（现场模拟）

第六部分：生产平衡法则 – 消除瓶颈 改善法
1、作业流程与程序分析
2、生产失衡的损失分析与改善分析
3、查找生产瓶颈的方法
4、瓶颈改善前的方法选用与分析
5、解决生产瓶颈的改善方法：
案例：现场实地改善 – 现场瓶颈工序查找与改善方案初选。

第七部分：效率提升优化方案
1、员工能力提升—基层员工培训体系
2、生产现场基本技能优化—5S与KPI
3、设备性能优化—全员生产维护（TPM）
4、质量管理优化—全面质量管理（TQM）

案例分享：企业效率改善案例（老师亲自辅导过的公司）

课程总结  &  现场答疑

课堂练习与课后作业:

1. 依据现场生产平衡法则，寻找确认瓶颈工序

2. 建立改善小组，编写《设备点检表》，《OPL单点课程》教育，《8 D生产改善报告》,

3. 针对瓶颈工序进行现场改善模拟与改善工具练习作业 （参考案例模版）

课后组织现场改善小组，申报改善课题，定期开展活动，每周召开班组改善回顾会并提交改善报告

讲师介绍：

陈飞鸣老师：

教育及资格认证：

5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员

讲师经历及专长：

陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。

自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。

陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。

培训客户及培训风格：

陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。

陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。

报名详情：培训费4680元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；

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主题

上课时间

2026年10月29-30日 上海

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