QCC品管圈（上海，8月19-20日）
 
【培训日期】2021年8月19-20日
【培训地点】上海
【培训对象】生产经理、质量经理、工程经理、质量工程师、工艺工程师、维护工程师、一线主管、领班、生产主管

【课程背景】
工业发展的今天，不少企业都已经取得了不菲的业绩，但从训练员工逻辑思考的能力以及调动员工参与企业管理方面，却没有太多的进展，因为我们的企业在多年的发展过程中重视了“财”的追求，而忽视了“材”的育成——
■您相信吗？不少人还不知道5个为什么
■您知道吗？很多企业的管理还是人治——老板一个人在思考
■您体会到吗？你说的越多下面想的越少，你做的越多下面做的越少
■您经常听到过吗？所有的问题都之意识问题、都是执行力问题、都是人的问题
■……听多了，麻痹了！
但是问题却不会随着您的掩饰而不存在。我们需要建立系统的逻辑思考套路与系统的小组活动开展的步骤，让更多的员工参与到管理当中，把更多的管理者释放出来，让更多人的回归制造的本源！聚焦问题、消灭变异、创造价值，QCC品管圈应运而生。品管圈(QCC)就是由相同、相近或互补之工作场所的人们自动自发组成数人一圈的小圈团体(又称QC小组，一般6人左右)，全体合作、集思广益，按照一定的活动程序来解决工作现场、管理、文化等方面所发生的问题及课题。它是一种比较活泼的品管形式。

【课程收益】
领导维度：企业战略的实现有基础保障，并非大话空话误“企”。
系统维度：组织建设的构建有系统思路，获得长远的效能发挥与增长。
员工维度：树立榜样，复制经验、表彰先进，激励团队。提高工作效率和工作能力，以获得个人与企业的同步成长。着实提高作业效率工作能力，实现员工与企业同步成长。
竞争维度：站在客户的角度，助力企业赢取更多客户，在激烈竞争中持续保持有利地位。
文化维度：过程管控和用数据管理提升业务效率，打造高效执行文化，避免不必要的损失和内耗，形成公平公正开放的文化氛围，让企业充满生机和活力。
稳定维度：快速产品交付客户，实现不停单，现金不断流，赢得内外客户双重认可。使每个人都变成企业核心，实现专业的人办专业的事，让员工轻松高效工作。

【课程目标】
课程从实用出发、以实战为主，结合JIPM推进经验以及国内标杆企业的推进成果，采用日产训TWI训练手法以及行动学习精华，通过案例研讨、体验教学、视频分享、小组课堂演练等，让学员——
■建立学员面对问题时的正确心态与态度；
■系统性思维方式的学习与锻炼；
■提供系统的、整体的问题分析方式与解决架构；
■指导学员问题分析的有效技巧，提高决策质量；
■运用系统性思考、科学的对比法找出最可能的原因与机会，然后在事实基础上审核可能的原因，避免管理者因抓不住主要问题而浪费有效工作时间；
■掌握分析问题的思路、方式、方法；以积极态度寻找解决问题的方法，制定解决方案；
■掌握对问题、经验进行总结、归纳与提炼的技巧，以助培养遇事能举一反三的能力；
■ 学会处理复杂问题原则性把握和理性思维，帮您从现象分析中发现关键的问题，确定关注焦点，确立优先顺序，采取有效措施，设定优先顺序；
导入问题管理的观念与实务流程，使学员完成培训之后即能学以致用，解决问题。

【课程大纲】
第一天
第一单元 问题与问题意识
第1节 问题基础
为什么学习解决问题
『课题』与『问题』
问题讨论
问题意识
第2节 找出问题
发现问题的途径-存在于职场的问题
发现问题的途径-挑出问题
问题体系
阻碍改善的十条主义
小组练习
第二单元 QCC课题解决的思路
‐20-80法则
‐达标判断把重点
‐排列图介绍
‐柏拉图容易出错地方
‐饼状图介绍
‐推移图介绍
‐WHY-WHY分析法
‐小组研讨
‐头脑风暴法
‐格式化头脑风暴法应用
‐5W1H分析法
课堂练习
课程输出
■在问题分析与问题解决的路上十大问题
■柏拉图的绘制
■饼状图绘制要点
WHY-WHY分析法应用技巧
不同解决问题的方法
问题解决步骤
第1节 选定主题
善于寻找现场的问题点
学会转化问题点可衡量点
上位目标(方针）
采用矩阵图选择课题
改善课题表示方法的注意点
案例：品抽样检验及外观不合格品
课题：降低某塑料制品不合格率
第2节 把握现状
原因发现的线索
现状充分理解的注意点
定量的偏差和定性的偏差
由于偏差的方式不同查明原因的方法也不同
第3节 设定目标值
目标制定的推进方法
目标值的着眼点和作成活动计划
课程输出
■有效的选择主题更利于指标的改变
■选定主题常用的方法和技巧
■目标值设定的相关思路与要点
相关的分析工具图
第二天
第4节 分析主因
特性要因图的作法
关联图举例
亲和图举例
决策矩阵举例
举例一：对3个末端原因进行确认
0-1评价法
第5节 拟定对策
从问题到行动的课题
行动、风险、措施的关联性
想法的实现（最佳对策的追求和实施）
如何利用「ＭＥＣＥ」
通过系统图与矩阵图确定实施优先级
针对主要原因制定措施计划 5W1H
解决*?*对策评估表
解决*?*的对策表的力场分析
案例: 推出新型手机
决策选择表（2X2 PICK 图）
行动计划表（例）
课程输出
■主因分析的常见工具，如关联图、亲和图、决策矩阵等
对策制定中的关键要点及阻碍因素剖析
第6节 实施对策
实施对策的同时，把握是否按计划进行　
实施计划书（例）

第7节 跟进效果
依据计划对策表，检查实际执行的结果
第8节 总结、标准化
对产生良好结果的对策进行标准化，并遵守
研讨：如何在企业有效推进QCC小组活动
课程输出
■对策实施的要点难点
■效果跟进中所面临的问题
总结过程中有形成果、无形成果与横向展开的探讨

【讲师介绍】
   柳草老师，
个人履历： 美国博能特精益讲师
高级企业培训培师（人社部）
精益生产实战型专家/高级讲师
工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员
北京大学总裁班EMBA常年训练讲师
清华大学国家CIMS培训中心高级研修班主讲老师
导师优势：
柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、价值流分析、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。
立足于企业内部续航能力的开发，柳老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。
柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。
管理实战经验：
1.[日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。
该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理
同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。
2.[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。
该企业从事光学产品的研发、生产。
期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。
3.[美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。
同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。
在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。
推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。
参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。
成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。
4.[百特医疗baxter]曾服务于医疗行业的佼佼者百特医疗，帮助其通过人机管理、小时管理、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了
装车平均每天铝板变形数下降了70%、故障率下降了61.8%，累计改善172件
灭菌工序异常循环由0.15%下降到0.08%，累计改善56件
SAPA工序停机次数由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%
累计改善248件
5.[生益科技]曾服务于覆铜箔板的领先者生益科技，帮助其建立维护基准、WHY-WHY工具分析应用、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了：
外观剪切D线设备故障停机时间减少15%，专题训练126次，完成现场大小改善32处
剪床工序收卷率从目标10%直线下降到2.43%，不良剔除次数下降25%
叠卜房异常率下降了67%
6.[森萨特科技]曾服务于传感器与控制器的宝应工厂，帮助其建立维护基准、单点课、员工技能提升、现场异常处理、维护体系构建活动，实现了设备综合效率11%的提升。

【费用及报名】
1、费用：培训费3680元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。

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