《防错技术与简便自动化》

《POKA-YOKE防错技术实战》
省力化、省人化、自働化、简便自动化
主讲：宋志军
课程背景：
研究表明，大部分的产品缺陷都是由于人为错误引起的，美国工程师Rook通过对23000 个有缺陷的部件进行统计后得出约80％的缺陷都是由人为错误引起的。为了对人为错误进行控制，1961年丰田公司的ShigeoShingo(新江滋生)博士提山Poka Yoke(fool proofing)方法，即防呆、防傻的意思。他认为，100％的检验只是能够剔除废品，但不能提高产品合格率，而防错法的目的就是要提高产品的合格率而不是为了剔除废品。
防错法对于防止产品缺陷，提高产品的合格率是有着极大作用的。目前，国外很多公司如摩托罗拉、通用、霍尼威尔等，都在积极运用防错法。在Shigeo Shingo 博士的帮助下，丰田汽车公司建立了自己的防错体系，在生产车间，平均每台设备上有12 道防错装置。POKA－YOKE 防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
防错法的突出优点就是成本低、见效快、方法简单。应用这种方法，可以——
1.提高效率：减少作业停滞，缩短作业周期；量化指标（P：效率D：交期）
2.改善管理：减轻作业强度，改善协作关系；量化指标（S：安全M：士气）
3.节约成本：低减品质不良，提升盈利空间。量化指标（Q：品质C：成本）
-7620092075随着用工成本的急剧增加，工业自动化成为许多企业的盲目追求。国内制造企业普遍自动化程度不高，设备精度和可靠性较差，操作人员的素质较低，防错法的优点正好可以弥补这些不足，本课程希冀能彻底改变传统自动化设备，盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设计观念；而能朝适速化、小型化、专用化的低成本、可以自制的领域发展实现。
培训目标：
培养对防错的原理、历史和优点的认识和理解
解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统
帮助理解防错技术如何适应现代精益生产体系，彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费
开发计划和使用防错技术的能力，从而切实提高生产效率
培训对象：
制造型企业高层决策人员
生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员
产品及过程开发管理人员及工程师
改善项目负责人及骨干培训时长：2天，12学时。
内容大纲：
防错
什么是防错？防错的起源与发展
为什么要防错？防错的收益
错误、人为错误的分析与再发防止对策
防错与质量体系的关系
缺陷、故障、不良的分析与防错的对策
防错与零缺陷、质量工具的关系
异常的管理与自働化的对策
防错与精益生产的关系
JIDOKA(自働化)：零不良，工序内造就品质，确保100%良品制造
JIDOKA(自働化)：省人化，不需要对机械设备进行运转看护
分享与发现：日常生活中的防错实例
防错原理
防错的管理流程
防错的2个途径（产品与过程设计、制造过程与生产系统）
防错的3类检测方法
防错的4种模式
防错的5大原则与方法
防错的10大原理：断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理
防错的人机工程学
防错的红牌条件
防错的3个等级
防错的7步法实施与推广
课堂演练：生产现场的防错红牌作战
产品和过程设计的防错技术（面向制造的防错设计)
案例分享：产品设计防错实例分析
过程设计防错的基本原则与原理
零部件仅具有唯一的装配位置
零部件的防错设计特征越明显越好
夸大零部件的不相似处
夸大零部件的不对称性
设计明显防错标识
最后的选择：通过制程来防错
最完美的防错是不必防错
课堂演练：FMEA分析与防错对策
拓展：可靠性设计技术
制造过程与生产系统的防错技术
防错的技术思维：特性识别与流程识别（零部件特性法、作业步骤法、统计法）
技术1：机械防呆
导位辅助
公差补偿
技术2：逻辑制动
条件设定
安保装置
误动作防止系统与安全装置
技术3：系统纠错
界面信息
声光警示
定位停止系统
技术4：作业指引
作业指导
计量检校
课堂演练：样板生产线防错技术研讨
防错装置的设计与验证
防错装置的概念及基本要素：检测、反馈、改正和预防
防错装置的基本功能及特征：制止、控制、报警
防错装置的类型及实例：预防类、检测类
最需要进行防错的场合，不适合采用防错装置的场合
防错装置设计的基本原则
最好的、最常用的5种防错装置
案例分享：防错装置的设计与应用实例
防错装置的验证：PPAP（生产件批准程序）验证
防错技术系统的认证：防错技术开发、使用、更新的系统管理
课堂演练：样板生产线的防错检测技术分布、防错装置设计分布
从防错到自働化：LCIA简便自动化的应用
自働化、自动化、简便自动化
省力化、省人化、少人化
简便自动化的六大基本条件
彻底的作业改善
标准作业
排除浪费的作业与作业的再分配
平准化生产与均衡化生产
按照节拍时间生产与LOB生产线平衡
自働化的作业方式
加工的自働化：区别人工动作与机器动作
组装、装配作业的简便自动化
搬运、搬送作业的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运
课堂演练：样板生产线自动化改造的阶段划分及实施计划

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