精益领导力与企业转型战略部署

培训费用：5680元

授课对象：运营管理人员、生产工程师、财务人员、销售人员、市场人员。 

课程背景：

《精益思想》振聋发聩地向人们揭示了一个残酷的真相：“预测永远是不准确的“。

在当前经济环境下，企业面临着激烈的市场竞争和不断上升的成本压力，还承担着市场瞬息万变的需求变化风险。为了提升竞争力和盈利能力，实现可持续发展，许多企业开始寻求通过精益生产来优化生产流程、提高效率、降低隐形成本，提高生产系统应对市场变化的柔性。“产供销协同”的沙盘模拟与生产效率提升的课程开发正是基于这样的需求。

精益生产起源于丰田生产方式（TPS），其核心理念是通过消除生产过程中的一切浪费，实现“最高质量、最低成本、最高柔性，最短交期”的目标。这种管理方式强调以客户需求为拉动，通过全员参与和持续改善，实现准时化生产、全面质量管理等，以达到缩短交付周期lead time，实现零缺陷、零库存的最终目标。

本课程围绕市场需求变化分析、成本控制压力、质量提升要求、员工参与和改善、管理工具、方法创新六大维度，通过精益生产沙盘模拟，让学员模拟的企业生产现场环境，将理论知识和现场管理相结合，使用线平衡工具对企业生产系统进行分析和改善，消除过程中的效率和质量的浪费，使生产系统更加高效高效，为企业实施JIT准时生产打下坚实的基础。

该模拟课程把学员分成5组，每组10人，每组代表不同的虚拟工厂，在演练课程中，每个小组成员将分别担任车间重要的职位（厂长、生产工人、客户、检验员、仓库管理员、搬运工人、观察员）。他们从同一起跑线，拥有相同的资源，在激烈竞争环境中，通过四轮生产模拟演练，学员在做出众多决策中不断改进、进行复盘分析，同时需掌握对应的知识点和业务工具。

课程收益：

生产运营管理人员：

1、理解生产的组织和管理，学习改善的专业手法，塑造复合型管理人才；

2、完善对精益生产过程的认识 ，有效帮助企业降低成本，减少在制品和库存，提高产品质量从而提升企业利润空间。

3、掌握线平衡的概念和改善方法，提高生产线的效率和产能利用率。

4、掌握如何通过需求拉动、价值流、流动和完美来降低成本、改善质量和缩短生产周期。

制造工程技术人员：

1、通过学习节拍时间与循环时间的关系，优化个人工作流程，提高生产效率。

2、了解如何通过减少浪费和改进工艺来提高产品质量；了解如何通过线平衡分析与改善，实现生产流程的顺畅和效率提升。

3、掌握动作经济原则，减少不必要的动作，降低劳动强度，提高工作效率。

4、在沙盘模拟中学习团队合作，共同面对生产挑战，提升团队协作能力。

市场、销售、财务等行政人员：

1、了解制造流程和挑战，增强与其他部门的沟通和协作能力。

2、理解精益生产中客户价值的重要性，提升以客户为中心的服务意识。

3、学习如何识别和消除工作中的浪费，优化工作流程，提高工作效率。

Ø 培养持续改进的思维方式，为组织带来长期的效益。

课程大纲：

导课:

Ø 视频案例开场（丰田&福特对比视频）：在现代客户需求个性化、市场销量变化的工厂中，如何实现JIT准时生产

1．企业经营与精益生产

1.1经营公式-揭秘企业经营本质

1.2影响企业利润的因素-扩大销售与成本控制

1.3精益生产的本质：让价值流动起来

2．精益生产的终极目标

2.1精益的五大原则

3．沙盘模拟规则介绍

3.1熟悉模拟过程

u 工厂生产背景介绍

u 团队组建&角色分工

u 沙盘道具介绍

u 生产模拟要求讲解

3.2考核指标讲解

u 指标逻辑树

u 生产驾驶舱

u 沙盘演练数据记录表

正课：

第一讲 消除浪费

【第一轮生产模拟-感性生产经营沙盘模拟】

1、生产数据统计：质量数据、在库品、成本等

2、KPI统计：（营收、利润、合格率、交付及时率、营业成本率）

【知识点讲解-消除浪费】

导入：观看视频，找到其中的浪费点

1、浪费的定义

2、七大浪费

2.1搬运的浪费

2.2不良的浪费

2.3动作的浪费

2.4在库的浪费

2.5加工本身的浪费

2.6等待的浪费

2.7过剩生产的浪费

Ø 案例：根据7大浪费逐个给学员举例说明，并讨论如何分析和改善

Ø 记忆：提供两种快速记忆7大浪费的口诀，帮助学员总结。

3、消除浪费的三大方法

3.1 对标法

3.2 5Why法

3.3 5M1E分析法

4、工序流程图与节拍

4.1工序流程图绘制

4.2工节拍的定义

4.3节拍时间与循环时间

【改善研讨】学员研讨，制定第一轮改善计划，抽小组发布，复盘点评

ü 输出成果：沙盘演练数据记录表、工序流程图、七大浪费识别表、问题分析法-TBP表

第二讲 线平衡改善

【第二轮生产模拟-理性生产经营沙盘模拟】

1、生产数据统计：计算节拍与循环时间CT

2、KPI统计：（营收、利润、合格率、交付及时率、营业成本率、单小时产出件数、单件工时、线平衡率）

【知识点讲解-线平衡改善】

1、动作经济分析

2、线平衡分析定义

3、线平衡分析与改善

3.1线平衡图

3.2线平衡评价

Ø 流水作业案例：根据案例参数，现场计算线平衡率

3.3ECRS原则

【改善研讨】学员研讨，制定第二轮改善计划，小组发布，复盘点评

ü 输出成果：沙盘演练数据记录表、工序流程图、线平衡图、七大浪费识别表、问题分析法-TBP表

第三讲 拉动式生产

【第三轮生产模拟-高效生产经营沙盘模拟】

1、生产数据统计：计算节拍与循环时间CT

3、KPI统计：（营收、利润、合格率、交付及时率、营业成本率、单小时产出件数、单件工时、线平衡率）

ü 输出成果：沙盘演练数据记录表、工序流程图、问题分析法-TBP表

【知识点讲解-拉动式生产】

1、拉动式生产的概念

2、拉动式生产的类型

3、使用看板方式实现拉动

【改善研讨】学员研讨，制定第三轮改善计划，小组发布，复盘点评

【第四轮生产模拟：实施第三轮改善计划的实操，验证改善效果】

1、生产数据统计：计算节拍与循环时间CT

4、KPI统计：（收、利润、合格率、交付及时率、营业成本率、单小时产出件数、单件工时、线平衡率）

ü 输出成果：工序流程图、问题分析法-TBP表

第四讲 制造价值流图分析

1、价值流定义

2、价值流图3要素

3、价值流图标

4、价值流图示例

Ø 课后作业：爆炸点图

结课：

1、回顾总结-指标逻辑树、制造型企业的经营原理

2、各部门负责任人发表小结心得讲话

3、公司总经理寄语

4、颁奖典礼&优秀学员分享

讲师介绍：

王大伟老师：

教育及资格认证：

Ø 精益生产管理实战专家

Ø 20年世界500强企业精益管理实战经验

Ø 精益6sigma黑带

Ø 上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军

Ø 新加坡KCD全球认证讲师

讲师经历及专长： 

曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理

曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人

曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师

曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家

擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产

—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；

—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；

—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；

—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：

王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构

——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家

☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；

☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；

❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式

——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理

☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；

❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系

——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）

☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。

☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。

☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。

❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化

——任职开利空调--高级工业工程师

☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；

☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；

❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链

——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人

☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。

® ☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。

主讲课程：

《全面精益生产管理》

《SMED快速换型实战应用》

《TPM全员生产性维护推行实务》

《降本增效与成本控制》

《浪费识别与精益改善》

《精益班组建设》

《标准化作业与防错》

授课风格：

★ 寓教于乐，符合成年人学习规律，课程生动活泼，气氛活跃；与学员互动积极，双向交流，将知识点的掌握与课堂问答融为一体。

★ 注重实战，案例丰富，由浅入深，便于学员消化吸收，并快速着手实操。

★ 针对性强，针对不同行业和产品工艺定制不同的案例，优化授课切入点，真正做到因地制宜，因材施教。

★ 注重学员群体的背景分布和技能基础，针对性调整知识点难度和案例设计，使不同职能不同层次的学员都能最大化收益。

部分服务客户：

山东山工机械有限公司、徐州工程机械集团有限公司、鹰普（中国）有限公司、开利（上海）空调设备有限公司、艾默生（日本）工业自动化有限公司、安徽应流集团、艾默生过程管理（天津）阀门有限公司、上汽通用东岳有限公司、上海大众三厂、一汽大众汽车有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、华域汽车系统股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司、北京奔驰汽车有限公司顺义分公司、北京理想汽车有限公司常州分公司、库卡机器人（上海）有限公司、库卡柔性系统（上海）有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、延锋汽车饰件系统有限公司、浙江吉利汽车技术有限公司、上海德尔福汽车空调系统有限公司、淄博格尔齿轮有限公司、隆鑫通用动力股份有限公司、卡特彼勒（苏州）有限公司、卡特彼勒（苏州）物流有限公司、卡特彼勒技术研发（中国）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市顺丰供应链有限公司……

报名详情：

培训费5680元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；

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主题

上课时间

2026年06月12-13日 广州

参加人数

费用

联系人

先生 女士

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