《TPS高效精益生产实施与现代IE》

  培训讲师:杨华

讲师背景:
杨华简介个人概况²2013年中国十强生产管理领域管理培训咨询师²多家广播电视大学班组长课程视频录制选定讲师²北京大学民营经济研究院特聘讲师²清华继续教育学院经理人研修班特聘专家²索尼中国区认定质量评审员²聚成股份精品班合约讲师²影响力教育公 详细>>

杨华
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《TPS高效精益生产实施与现代IE》详细内容

《TPS高效精益生产实施与现代IE》

《TPS高效精益生产实施与现代IE》
制作:杨华

一.课程背景
企业既要学会向外部客户要利润,更要学会向内部管理要利润,降本增效,精益生产
管理方式是目前公认降本增效的最有效的一套系统方法,但目前企业的应用状况却不尽
人意,原因之一是企业管理者专业知识不够,或者是学习到的方法缺乏实战性,其次还
有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具,掌握更多的是一些思
想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中
所需运用之工具方法。包括:现场管理基础5S,价值工程,拉动式生产方式实现之具体
技法,设备管理之TPM方式,TQM全面质量管理,防错(Poka-
yoke)及看板(Kanban)运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用,从
生产计划、产线均衡、快速换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化,从生产现场七
大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等。时不我待,学习力就是竞争力,企业管
理者只有快速掌握精益化之先进管理方式,才能在激烈的竞争中抢得先机,实现利润倍
增。

二.课程目标
◆ 系统了解精益生产管理方式与传统生产方式的区别,寻找现场改善之突破口
◆ 掌握价值流图,从系统角度发现企业各环节浪费,提出改善对策
◆ 从现场的七大浪费切入,从根本上诊治与根除现场浪费,提升效益
◆ 通过节拍管理与快速换型,满足多品种小批量生产
◆ 通过现场标准化管理,5W1H法与ECRS法结合使作,达到生产均衡高效
◆ 通过TPM方式的设备管理,让设备稳定高效
◆ 通过TQM方式全面质量管理,全面识别管控产品质量风险,确保产品品质
◆ 熟悉现场改善IE七大手法,结合案例分析,确保做到学后即用

三.课程内容(共二天)
|模 块 |培 训 内 容 |
|一、认识精益生|1、何为精益生产管理 2、精益生产常用十八种工具 |
|产管理 |3、找准精益化管理的突破口 4、实现精益生产的双看板拉动系 |
| |统 |
| |5、精益生产之核心 6、员工应具有的三种成本意识 |
| |7、精益管理体系模型 8、成本节约的二十种具体做法 |
| |9、精益领导的十二条准则 10、教三练四与OPL教学法 |
| |11、成功辅导企业精益化管理亮点分析 |
| |经验分享:1)丰田人才333模型 2)各部门降本增效方法策略 |
| |3)美的道场 4)上海宝钢成本目视化 |
| |视频:1)丰田制造系统 2)JI工作教导 |
| |工具:1)《员工训练计划》《工作分解表》 |
| |案例:1)触目惊心的产品销毁现场 |
| |演练:1)双看板系统 2)编制十字结 3)员工教导之教三练四 |
|二、精益生产二|1、价值流现状图与未来图绘制方法 2、精益价值流:实现未来状态图|
|大根基 |3、用一个案例掌握价值流图 4、5S推行不成功原因分析与对策|
| |5、三易与四定 6、物品摆放三原则 |
| |7、减少清扫工作量的三种方法 8、四种安全色与二种对比色 |
| |9、车间宣传看板的常见十四种内容 |
| |10、JIT准时化生产应具备基础条件 11、准时化生产的 |
| |核心保障:稳定 12、用一个流暴露并消除等待浪费 |
| |13、丰田双看板拉动系统实现JIT |
| |范例:《5S区域责任图》 《成功企业5S标准化手册》 |
| |互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些 |
| |案例分享: 1)现场改善后5S范例照片 2)设备维修管理可视化看板|
| | |
| |3)设备安全运行绿十字 4)清扫工具设计大赛 |
| |分享:1)成功推行5S的七种制度范本 |
|三、从消除浪费|1、生产现场常见八大浪费 2、降低现场浪费的十七种具体 |
|开始精益化生产|做法 |
|之实施 |3、减少搬运大五方法 4、减少质量不良的七种方法 |
| |5、减少等待的十种对策 6、产线不均衡的六种改善方法 |
| |7、减少动作浪费的六种方法 8、流程优化之ECRS原则 |
| |9、库存削减十大方略 10、现有搬运路线及工具的优化|
| | |
| |11、岗位定编,减少人员浪费 |
| |小组讨论:举出本公司三大浪费及提出对策 |
| |讨论:扯皮是等待的另外一种方式 |
| |分享:1)美的员工工作轻松十大方法 2)止呼待系统 |
| |3美的周改善的12个任务 4)倒三角改善理念转变 |
| |工具:1)《浪费识别表》 2)《动线图法》3)《作业选择表》 |
| |4)《作业分解表》 5)《改善前后B-A表》6)3UMEMO改善表 |
| |视频:1)佳能生产现场 |
| |分享:优秀企业成本节约的31种做法 |
| |案例:1)长虹电视流线化测试改善 2)SMED快速换模的七项改善点 |
|四、全员生产保|1、设备全生命周期管理三方法 2、自主保全与专业保全 |
|全之TPM |3、减少设备计划外停机的十种方法 4、清扫就是点检 |
| |5、专家型员工应具备的四种能力 6、设备保养之柔性化保养 |
| | |
| |7、设备点检之八定 8、设备润滑之五定 |
| |9、从三个维度系统提升设备OEE 10、零故障之五种对策 |
| |案例分析:丰田设备自主保养七步骤 |
| |练习:1)求设备之OEE 2)设备故障5WHY法分析 |
| |3)《设备点检指导》找错练习 |
| |案例分享:1)美的设备管理十大禁令 2)LEANTPM管理看板范例 |
| |3)5WHY法设备故障改善案例分析 4)柔性保养 |
| |工具:1)《不合理表》 2)《两源清单》 3)《操作维修技能视频教学》 |
| | |
| |3)《设备故障时间管理推移图》 4)《设备运行不合理表》 |
|五、IE七大手法|1、IE改善四步法 2、七类防呆法想错也难 |
|改善作业 |3、动改法四原则 4、五五法看透问题找到良策 |
| |5、流程法优化流程提升效益 6、双手法对称作业轻松高效 |
| |7、典型的四种抽查方法 8、人机合一协调高效 |
| |范例:《动改法操作表单》 《流程法操作表单》 《十六句丰田口头禅》 |
| |案例分享:1)《IE手法成功案例图片20张》2)《少人化改善案例分析》 |
| |视频:1)快滑条 2)自动回箱 3)日企经典改善案例 |
|六、用TQM快速 |1、质量意识提升五大方法 2、质量问题预防六大方法 |
|实现产品质量提|3、五种首件时机与八项巡检内容 4、质量管理的十倍法则 |
|升 |5、华为机器对8D报告实施的具体要求6、生产现场四不原则 |
| |7、生产现场质量管理的十三种方法 8、员工的四种意识三种检验 |
| |8、质量问题五不放过原则与三项改善内容 |
| |案例分析:1)2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分 |
| |享 2)8D案例分析 |
| |案例分析:1)华为机器最新质量规划 2)华为机器的三化一稳定 |
| |3)质量案例手册 4)埋雷活动 5)画圈罚站 6)同工序排名 |
| |互动:1)本公司典型质量案例与改善对策 |
| |表格:《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》 |
| |总结:用一句话说出你本次培训的最大收获 |


四.授课方式
用案例带观点,辅之以现场答疑等交流方式进行,培训内容注重实用性,穿插了大量
关键案例分析,对重点内容辅之以练习加强理解,并让个别学员分享成功实践经验,为
我所用。课后对企业现实问题可进行免费答疑。

五.参加人员
总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及
企事业单位相关联人员

六.特别说明
本课程结束后,结合课程内容,老师将提出35项行动转化改善需求(火花集),作为
学员课后作业,让培训真正见效

七.杨华老师作品
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